选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求,需要根据具体的加工环境,从切削加工工艺要求的角度去考虑选择切削液种别(即水基切削液或油基切削液)。
1、从机床类型考虑:
有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触,金属切削液,因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低,高压下不起泡。另外,选择切削液时,还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。
2、从切削液的化学成分考虑:
从方面以及员工---方面考虑,不同的工厂因为生产或者其它因素,可能会---某些化学物质。在选择切削液时建议选择型切削液。
3、从后加工工序方面考虑:
选用切削液时,还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输,或者涉及其它更复杂的工序,都要考虑这些工序对切削液的要求。
水性切削液可分为乳化液、半合成切削液和全合成切削液。
乳化液、半合成以及全合成的分类通常取决于产品中基础油的类别:
1、乳化液是仅以矿物油作为基础油的水溶性切削液;
2、半合成切削液是既含有矿物油又含有化学合成基础油的水溶性切削液;
3、全合成切削液则是仅使用化学合成基础油(即不含矿物油)的水溶性切削液。
每一种类型的切削液都会含有除基础油以外的各种添加剂:防锈剂、有色金属腐蚀钝化剂、消泡剂等。
乳化液的稀释液在外观上呈乳白色;半合成液的稀释液通常呈半透明状,也有一些产品偏乳白色;全合成液的稀释液通常完全透明如水或略带某种颜色。
切削液的选择主要目的是满足切削工艺的要求,半合成切削液,有---根据具体的加工环境从切削工艺要求的角度来考虑问题,防锈切削液,切削液的选择通常需要以下步骤:
1、选择切削液的类型:即油基切削液或水基切削液。主要考虑的因素有:工件材料、加工要求(加工精度和表面完整性)、刀具材料、机床状态、加工方法和切削参数。
2、在选择切削液类型时,应综合考虑切削液的加工性能、理化性能和环境卫生性能,以决定选用哪种产品。这一过程主要基于决策者对加工环境的了解和切削液的基本知识。当然,马鞍山切削液,切削液制造商的信誉、供应能力、技术服务等商业因素也需要考虑。
3、对预选切削液的理化性能要进行测试。
4、对卫生性能和理化性能合格的切削液进行试验,并对其加工效率进行评价。
5、对通过上述试验和试验的品种进行试验,并在试验的基础上进行经济评价。
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